Acrylaat, GS of XT?

Als er één materiaalsoort is waar veel synoniemen voor hetzelfde materiaal zijn, dan is het wel bij acrylaat. Of acryl… Of acrylox, barlo, plexiglas, perspex, etc. etc. Genoeg verschillende namen voor dezelfde grondstof, namelijk PMMA. Dan zijn er ook nog allerlei merknamen, waaronder dit materiaal bekend is. Maar alsof dat nog niet genoeg is, kun je bij acrylaat ook nog eens kiezen uit greencast (gerecycled en duurzaam), UV-doorlatend, slag vast en ga zo maar door. Ondanks dat de meeste typenamen voor zich spreken, blijft er toch vaak wat verwarring ontstaan bij gegoten acrylaat (GS) en geëxtrudeerd acrylaat (XT). Begrijpelijk, het is namelijk nogal een technisch verhaal. Toch helpen we je graag op weg, en leggen we je graag écht het verschil uit.

De basis
Om goed te kunnen begrijpen wat de verschillen tussen GS (gegoten) en XT (geëxtrudeerd), werpen we eerst eens een blik om de basis van het materiaal. Want wat is acrylaat nu eigenlijk? De grondstof van acrylaat is PMMA. Ook wel; polymethylmethacrylaat. En dat is een hele mond vol! Heel eenvoudig gezegd, ontstaat PMMA uit aceton, methanol, waterstofcyanide en zwavelzuur. Dat klinkt vrij eenvoudig, maar het produceren van PMMA ligt iets gecompliceerder dan alleen wat ingrediënten bij elkaar gooien. Acrylaat ontstaat namelijk in een aantal opvolgende stappen waarbij steeds andere tussenproducten ontstaan. Wanneer het hele proces voltooid is, is een doorzichtig, hard materiaal het eindresultaat wat in niets meer lijkt op de grondstoffen waaruit het is ontstaan.

Gegoten acrylaat (GS)
Bij gegoten acrylaat, afgekort als GS, gaat het er iets anders aan toe. Gegoten acrylaatplaten worden namelijk batchgewijs geproduceerd. Het monomeer MMA (methylmethacrylaat) wordt samen met de katalysator in een vorm gegoten waarin de polymerisatiereactie plaats vindt. De katalysator begint de reactie en blijft deze stimuleren tot alle componenten gereageerd hebben, maar maakt zelf geen deel uit van het gevormde polymeer. Omdat dit de makkelijkste manier van produceren is, is het gelijk ook de meest gebruikte productiewijze van acrylaat. De gietvorm van dit acrylaat, bestaat uit niets anders dan een flexibel raamwerk en twee platen gepolijst glas of metaal die het raamwerk op de gewenste afstand van elkaar houden. De krimp van het materiaal wordt tijdens de polymerisatie opgevangen voor dit raamwerk.

De vorm wordt gekanteld voordat de vloeibare massa erin wordt gegoten. Gietvormen kunnen ook bestaan uit meerdere lagen glas waartussen meerdere acrylaatplaten tegelijk ontstaan. Is de vorm afgesloten en gevuld? Dan kan deze verwarmd worden! Door het verwarmen wordt de reactie opgewekt. Tijdens het proces wordt de warmte goed gereguleerd en afgevoerd. De temperatuur moet steeds zo geregeld worden, dat geen bellen ontstaan door verdamping van de oplossing tijdens de reactie. Het totale polymerisatieproces kan afhankelijk van de dikte een paar dagen in beslag nemen. Zijn de platen klaar, dan kunnen de vormen na schoonmaken voor een volgende batch gebruikt worden. De acrylaatplaten kunnen indien nodig na het gieten nog een warmtebehandeling krijgen om alle eventueel aanwezige spanning in het materiaal te verwijderen. Daarvoor wordt het enige uren bij een temperatuur van 140-150°C gegloeid. Het eindproduct wordt voorzien van beschermende folie en is dan klaar om afgeleverd te worden.

Geëxtrudeerd acrylaat (XT)
Het productieproces van geëxtrudeerd acrylaat is een continu proces. Anders dan bij gegoten acrylaat dus! Het proces van geëxtrudeerd acrylaat verloopt sneller en vraagt veel minder inspanning. De geëxtrudeerde platen zijn vaak dunner en in beperktere afmetingen leverbaar dan gegoten platen. Het extrusieproces lijkt in veel opzichten op het proces van gegoten acrylaat. De vloeibare massa (bestaande uit monomeer MMA en katalysator), wordt tussen twee horizontaal lopende roestvrijstalen banden geperst en door deze lopende banden meegenomen. De afstand tussen de twee lopende banden bepaalt de dikte van de te vormen acrylaatplaat. Tijdens het transport tussen de beide banden wordt de polymeriserende massa verwarmd of gekoeld, zodat aan het einde van het traject het hele polymerisatieproces is afgerond. Tot slot kan nog een warmtebehandeling volgen aan het einde van de band, voordat de acrylaatplaat op maat afgesneden wordt en van een beschermfolie wordt voorzien.

Maar wat is dan uiteindelijk het verschil?
Zoals je in de gaten hebt, is het grootste verschil de manier van produceren. Maar, deze productiewijzen hebben beide zo hun eigen voor- en nadelen. Zo is een gegoten plaat harder maar zit er ook minder spanning in de plaat. “Lekker makkelijk” zul je denken. En je hebt gelijk. Wellicht brengt onderstaande tabel je iets meer duidelijkheid!